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產(chǎn)線規(guī)劃設(shè)計

商業(yè)服務(wù)業(yè)解決方案

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您的企業(yè)是否存在 以下問題？

企業(yè)發(fā)展遇到阻礙，各種問題層出不窮

成本管理無從下手

缺乏系統(tǒng)成本管理思路，找不到成本驅(qū)動因素，盲目嘗試卻始終無法邁出有效降本第一步。
過程成本浪費 嚴(yán)重

企業(yè)生產(chǎn)流程中，物料損耗無度、設(shè)備空轉(zhuǎn)頻繁、人員閑置常有，過程成本因低效運作與浪費嚴(yán)重失控。
成本無預(yù)算，未形成制度

企業(yè)成本管理隨意，無預(yù)算約束，支出無規(guī)劃，且未構(gòu)建成本管理制度，成本失控風(fēng)險高。
成本管理計劃不細(xì)化

缺乏針對不同業(yè)務(wù)流程、項目階段的細(xì)致成本計劃，成本控制目標(biāo)模糊，無法有效監(jiān)督成本執(zhí)行。
成本動態(tài)管理難

缺乏有效的成本動態(tài)監(jiān)控體系，無法針對生產(chǎn)、銷售進程中的成本變動快速反應(yīng)，成本失控風(fēng)險劇增。
員工參與成本意識薄弱

未建立員工成本激勵機制，員工認(rèn)為成本管理與自身無關(guān)，工作中不注重節(jié)約，成本浪費現(xiàn)象頻發(fā)。

選擇 新益為，以上問題一掃而盡

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精益成本管理咨詢 產(chǎn)品信息

【項目名稱】: 精益成本管理咨詢；

【輔導(dǎo)時間】: 6-12個月（分段式駐廠輔導(dǎo)）；

【成功轉(zhuǎn)化】: 生產(chǎn)成本降低20%，資源消耗降低20%；

【適用企業(yè)】: 制造加工、勞動密集型等；

【服務(wù)重點】: 顧問師駐廠輔導(dǎo)，專家組遠(yuǎn)程協(xié)助，客戶中心品質(zhì)服務(wù)；

精益成本管理咨詢

精益成本管理咨詢 實施價值

提高

提高企業(yè)利潤

全方位梳理業(yè)務(wù)流程，精準(zhǔn)削減采購、生產(chǎn)、銷售各環(huán)節(jié)成本，憑降本提升利潤。
浪費

降低生產(chǎn)浪費

深度剖析生產(chǎn)流程，精準(zhǔn)消除物料損耗、人力閑置、時間空耗等浪費，高效優(yōu)化資源配置。
成本

采購成本降低

運用精益策略，深挖采購各環(huán)節(jié)，通過優(yōu)化供應(yīng)商管理、精準(zhǔn)采購規(guī)劃，精準(zhǔn)削減采購成本。
增強

增強企業(yè)核心競爭力

借精益理念優(yōu)化流程，削減不必要開支，提升產(chǎn)品質(zhì)量與交付效率，憑綜合實力增強企業(yè)核心競爭力。
降低

降低生產(chǎn)成本

精準(zhǔn)定位采購、生產(chǎn)、庫存等環(huán)節(jié)成本高的根源，通過優(yōu)化流程、降低損耗來削減生產(chǎn)成本。
意識

提高全員節(jié)約意識

建立成本可視化管理機制，讓員工直觀看到成本變動，增強責(zé)任感，主動提升節(jié)約意識，落實節(jié)約行動。

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精益成本管理咨詢 改善效果

生產(chǎn)IE工作重點
整體采購成本
產(chǎn)品開發(fā) 成本管理
成本的形成
成本控制 六大方法
傳統(tǒng)與作業(yè) 成本系統(tǒng)
精益 成本手段
制造流程 斷點分析
質(zhì)量成本的 構(gòu)成

更多改善效果

精益成本管理咨詢 輔導(dǎo)方式

駐廠式咨詢

突破性精益項目，T+C輔導(dǎo)周；

獲取解決方案獲取解決方案
顧問式咨詢

培訓(xùn)+輔導(dǎo)，長年顧問服務(wù)，兼職參謀；

獲取解決方案獲取解決方案
常年顧問咨詢

一般企業(yè)在遇到難點問題時，可隨時請常年顧問老師進行指導(dǎo)；

獲取解決方案獲取解決方案
公開課內(nèi)訓(xùn)

情景互嵌式授課，顧問體驗式教學(xué)

獲取解決方案獲取解決方案

精益成本管理咨詢 實施方案

全員成本改善課題

開展成本培訓(xùn)，引導(dǎo)各部門梳理問題，組建小組借工具降本，靠匯報與激勵推進課題。
成本管理體系建立

梳理企業(yè)流程，定制涵蓋預(yù)算、成本考核的管理體系，借模擬演練促體系完善。
采購材料成本降低

精準(zhǔn)評估采購需求，開拓優(yōu)質(zhì)新供應(yīng)商，借助庫存科學(xué)管控和采購計劃優(yōu)化來降低材料采購成本。
內(nèi)部材料消耗控制

梳理材料使用環(huán)節(jié)，推行定額領(lǐng)料，借數(shù)據(jù)分析與持續(xù)改進嚴(yán)控內(nèi)部材料消耗。
生產(chǎn)降本IE工程

運用精益IE手法，從生產(chǎn)流程優(yōu)化、設(shè)備布局調(diào)整、作業(yè)方法改進入手，全方位降低生產(chǎn)成本。
長效機制績效保障

構(gòu)建融合成本改善的績效模式，分層考核、持續(xù)優(yōu)化，確保長效機制有效落實。